現(xiàn)在，磨損還沒有統(tǒng)一的分類方法、通常就按磨損機理進行分類。磨損類型有：粘著磨損、磨粒磨損、沖蝕磨損、疲勞磨損和微動磨損。據(jù)估計，在工業(yè)領(lǐng)域各類磨損造成的經(jīng)濟損失中，以磨粒磨損所占比例最高，達(dá)50%，粘著磨損占15%；沖蝕磨損和微動磨損各占8%；腐蝕磨損占5%。這些比例上的差別顯然是和各類磨損產(chǎn)生的條件和環(huán)境相關(guān)聯(lián)的。

1、 粘著磨損

1.1  磨損機理

　　粘著磨損又稱咬合磨損，是在滑動摩擦條件下，當(dāng)摩擦副相對滑動速度較小(鋼小于1m/s)時發(fā)生的。它是因缺乏潤滑油，摩擦副表面無氧化膜，且單位法向載荷很大，以致接觸應(yīng)力超過實際接觸點處屈服強度而產(chǎn)生的一種磨損。刀具、模具、齒輪、凸輪以及各種軸承等許多機件的磨損失效都與粘著磨損有關(guān)。活塞環(huán)和氣缸套就是典型的易于發(fā)生粘著摩擦副。

　　這種磨損可以根據(jù)摩擦機理來解釋。摩擦副實際表面上總存在局部凸起，當(dāng)摩擦雙方接觸時，即使施加較小載荷，在真實接觸面上的局部應(yīng)力就足以引起塑性變形。倘若接觸面上潔凈而未受到腐蝕，則局部塑性變形會使接觸面的原子彼此十分接近而產(chǎn)生強烈粘著(冷焊)。所謂粘著，實際上就是原子音的鍵合作用。隨后在繼續(xù)滑動時，粘著點被剪斷并轉(zhuǎn)移到一方金屬表面，然后脫落下來便形成磨屑。一個粘著點剪斷了，又在新的地方產(chǎn)生粘著，隨后也被剪斷、轉(zhuǎn)移，如此粘著→剪斷→轉(zhuǎn)移→再粘著循環(huán)不已，就構(gòu)成粘著磨損過程。 

影響因素

　　綜上所述，材料特性、法向力、滑動速度以及溫度等均對粘著磨損有明顯影響。

　　塑性材料比脆性材料易于粘著；互溶性大的材料(相同金屬或晶格類型、點陣常數(shù)、電子密度、電化學(xué)性質(zhì)相近的金屬)組成的摩擦副粘著傾向大；單相金屬比多相金屬粘著傾向大；化合物比固溶體粘著傾向??；金屬與非金屬組成的摩擦副比金屬與金屬的摩擦副不易粘著。

　　在摩擦速度一定時，粘著磨損量隨法向力增大而增加。試驗指出，當(dāng)接觸壓應(yīng)力超過材料硬度H的1/3時，粘著磨損量急劇增加，嚴(yán)重時甚至?xí)a(chǎn)生咬死現(xiàn)象。因此，設(shè)計中選擇的許用壓應(yīng)力必須低于材料硬度值的1/3，以免產(chǎn)生嚴(yán)重的粘著磨損。在法向力一定時，粘著磨損量隨滑動速度增加而增加，但達(dá)到某一極大值后又隨滑動速度增加而減小。這可能是由于滑動速度增加，粘著磨損量因溫度升高材料剪斷強度下降，以及塑性變形不能充分進行延續(xù)粘著點長大兩個因素同時作用所致。

　　摩擦副表面粗糙度、摩擦表面溫度以及潤滑狀態(tài)等也都對粘著磨損有較大影響。降低表面粗糙度，將增加抗粘著磨損能力；但粗糙度過低，反因潤滑劑難于儲存在摩擦面內(nèi)而促進粘著。溫度和滑動速度的影響是一致的。這里所說的溫度是環(huán)境溫度或摩擦副體積平均溫度，它不同于摩擦副的表面平均溫度，更不同于摩擦副接觸區(qū)的溫度。在接觸區(qū)，因摩擦熱的影響，其溫度很高，甚至可能使材料達(dá)到熔化狀態(tài)。不管何種概念的溫度，提高溫度都促進粘著磨損產(chǎn)生。良好的潤滑狀態(tài)能降低粘著磨損量。

1.2  改善粘著磨損耐磨性的措施

(1) 首先要注意摩擦副配對材料的選擇  其基本原則是配對材料的粘著傾向應(yīng)比較小，如選用互溶性小的材料配對；選用表面易形成化合物的材料配對；金屬與非金屬材料配對，如金屬與高分子材料配對，以及選用淬硬鋼與灰鑄鐵配對等都有明顯效果。

(2) 采用表面化學(xué)熱處理改變材料表面狀態(tài)  可有效地減輕粘著磨損。如果沿接觸面上產(chǎn)生粘著磨損，可進行滲硫、磷化、氮碳共滲處理或涂覆鎳-磷合金等。表面化學(xué)熱處理在金屬表面形成一層化合物層或非金屬層，既摩擦副直接接觸，又減小摩擦因數(shù)，故可防止粘著。如果粘著磨損發(fā)生在較軟一方材料機件內(nèi)部，則采用滲碳、滲氮、碳氮共滲及碳氮硼三元共滲等工藝都有一定效果。

(3) 控制摩擦滑動速度和接觸壓應(yīng)力  可使粘著磨損大為減輕。

改善潤滑條件，提高表面氧化膜與基體金屬的結(jié)合能力，以增強氧化膜的穩(wěn)定性，阻止金屬之間直接接觸，以及降低表面粗糙度等也都可以減輕粘著磨損。

2、 磨粒磨損

2.1 磨損機理

　　磨料磨損是當(dāng)摩擦副一方表面存在堅硬的細(xì)微突起，或者在接觸面之間存在著硬質(zhì)粒子時所產(chǎn)生的一種磨損。前者又可生稱為兩體磨粒磨損，如銼削過程；后者又可稱為三體磨粒磨損，如拋光。硬質(zhì)粒子可以是由磨損產(chǎn)生而脫落在摩擦副表面間的金屬磨屑，也可以是自表面脫落下來的氧化物或其他沙、灰塵等。

　　根據(jù)磨粒所受應(yīng)力大小不同，磨粒磨損可分為鑿削式磨粒磨損、高應(yīng)力碾碎性磨粒磨損和低應(yīng)力擦傷性磨粒磨損三類。在鑿削式磨地，從材料表面上鑿削下大顆粒金屬，磨擦面有較深溝槽，如挖掘機斗齒、破碎機腭板等機件表面的破壞。若磨粒不斷被碾碎，并產(chǎn)生高應(yīng)力碾碎性磨粒磨損。此時，一般金屬材料被拉傷，韌性金屬產(chǎn)生塑性變形疲勞，脆性金屬則形成碎裂或剝落，如球磨機襯板與鋼球、軋碎機滾筒等機件表面的破壞。當(dāng)作用于磨粒上的應(yīng)力不超過其破壞強度時，產(chǎn)生低應(yīng)力擦傷性磨粒磨損。此時，磨擦表面僅產(chǎn)生輕微擦傷，如犁鏵、運輸槽板及機件被海洋法污染的磨擦表面等。

　　如果從磨粒硬度與磨材料硬度相對關(guān)系看，若磨粒硬度高于被磨材料的硬度，則屬于硬磨粒磨損；反之，為軟磨粒磨損。通常的磨粒磨損即指硬磨粒磨損。

磨粒磨損過程可能是磨粒磨擦表面的切削作用、塑性和疲勞破壞作用或脆性斷裂的結(jié)果，還可能是它們綜合作用的反映，而以某一損害作用為主。

　　根據(jù)試驗，金屬材料對粒磨損的抗力與H/E成比例，H主材料硬度，E為彈性模量。材料的H/E值越大，在相同接觸壓力下彈性變形量增大。由于接觸面積嗇，單位法向力反面下降，致溝槽深度減小。然而，E是對組織不敏感的，因此，機件抵抗磨粒磨損的能力主要與材料硬度成正比。所以，一般情況下，材料硬度越高，其抗磨粒磨損能力也越好。

2.2   改善磨粒磨損耐磨性的措施

　　對于以切削作用為主要機理的磨粒磨損應(yīng)增加材料硬度, 這是提高耐磨性的最有效措施。

采用滲碳、碳氮共滲等化學(xué)熱處理, 提高表面硬度，也能有效地提高磨粒磨損耐磨性。

另外，經(jīng)常注意機件防塵和清洗，防止大于1μм磨粒進入接觸面，也是有效的措施 。

3、 沖蝕磨損 

3.1  磨損機理

　　沖蝕磨損是指流體或固體以松散的小顆粒按一定的速度和角度對材料表面進行沖擊所造成的磨損。松散粒子尺寸一般小于100μм，沖擊速度在550m/s以內(nèi)。根據(jù)攜帶粒子的介質(zhì)不同，部沖蝕磨損又分為氣固沖蝕磨損、流體沖蝕磨損、液滴沖蝕磨損和氣蝕磨損。

實際上，塑性材料表面慢坑是在短程微切削和塑性變形作用下形成的。在粒子反復(fù)沖擊、材料反復(fù)塑性變形下形成磨屑，材料流失。

脆性材料(如陶瓷、玻璃等)沖蝕磨損是裂紋形成與快速擴展的過程。當(dāng)用銳角粒子沖擊脆性材料表面時，發(fā)現(xiàn)有兩種形狀的裂紋：一種是垂直于表面的初生徑向裂紋；另一種是平等于表面的橫向裂紋。在粒子沖擊下，徑向裂紋形成及其擴展降低材料強度。橫向裂紋形成并擴展到表面，材料脫落變?yōu)槟バ级魇А?/div>
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